Produkcja
Praca

Szkolenia dla produkcji, co oferują firmy szkoleniowe dla producentów?

W produkcji, choć wszystkie działania są ustandaryzowane i mogłoby się wydawać, że nic nie może pójść źle, to jednak… zastoje i błędy są na porządku dziennym. Dlaczego? Ponieważ wielu przedsiębiorcy zapomina, że procesy należy nieustannie ulepszać, zapobiegać powstawaniu takich samych błędów w przyszłości. Jak to zrobić? Poznając techniki i narzędzia Lean Manufacturingu.

Lean Manufacturing – szkolenia dla produkcji

Lean Manufacturing to system zarządzania produkcją w przedsiębiorstwie. To zestaw technik i narzędzi, pozwalających na ciągłe doskonalenie procesów, ograniczenie marnotrawstwa i eliminację niepotrzebnych działań, które mogą mieć negatywny wpływ na kondycję finansową firmy.

Celem zastosowania tych wszystkich narzędzi jest dostarczenie jak najwyższej jakości produktów, przy jednoczesnym zachowaniu jak najniższych kosztów produkcji. Jednak zrozumienie i wprowadzenie wszystkich zasad nie jest proste, szczególnie że należy umiejętnie dopasować je go potrzeb, możliwości i warunków panujących w konkretnym przedsiębiorstwie. Jak to zrobić? M.in. z pomocą szkoleń, które z jednej strony przekazują wiedzę, a z drugiej pokazują, jak ją przełożyć na praktykę. Szkolenia dla produkcji Constant Growth to wieloletnie doświadczenie, dodatkowo, są one dostosowywane do aktualnych potrzeb firmy. A którymi z nich warto zainteresować się w pierwszej kolejności?

Szkolenia 5S

Często zaleca się, aby zacząć od szkoleń z systemu 5S. Jest to zestaw technik, kroków, mających poprawić wydajność i jakość stanowisk pracy. Składa się z 5 etapów:

  1. Sortowanie
  2. Systematyka
  3. Sprzątanie
  4. Standaryzacja
  5. Samodyscyplina

Podczas etapu sortowania określa się, co jest potrzebne na stanowisku pracy do wykonania określonych, bieżących prac. Następnym krokiem jest systematyka, która polega na takiej organizacji stanowiska, aby wiadomym było, gdzie znajdują się niezbędne sprzęty, dokumenty.

Sprzątanie oznacza określenie standardów dotyczących częstotliwości oraz metod porządkowania stanowiska pracy, to m.in. właściwa konserwacja, identyfikacja najczęstszych przyczyn powstawania zanieczyszczeń (np. płyny wyciekające z maszyn produkcyjnych).

Podczas etapu standaryzacji określa się konkretne procedury, instrukcje wykonywania poszczególnych czynności. Samodyscyplina to wypracowanie nawyków, związanych z poprzednimi krokami. Co ważne, na tym nie kończy się ten proces, ponieważ gdy zajdzie potrzeba, trzeba… zacząć go od początku, pamiętając o nieustannym doskonaleniu się.

Warsztaty z mapowania strumienia wartości

Przedsiębiorstwa produkcyjne powinny stosować metodę mapowania strumienia wartości. Co ona daje? Umożliwia usprawnienie przepływu wartości (informacyjnych, materiałowych oraz innych elementów fizycznych) w przedsiębiorstwie.

Polega to na przeprowadzeniu analizy procesu produkcyjnego, od momentu pozyskania surowca, aż po stworzenie gotowego produktu. Dzięki temu wykrywa się marnotrawstwa: czasu, pieniędzy oraz materiałów. Warsztaty z VSM pozwalają odkryć, skąd wynikają straty w firmie, dlatego są jednym z najważniejszych elementów, o jakim trzeba pomyśleć.

Teoria ograniczeń w planowaniu produkcji – kursy

Teoria ograniczeń w planowaniu produkcji, czyli TOC, zakłada, że każdy system ma choć jedno ograniczenie, które bezpośrednio wpływa na wydajność całego systemu.

Aby odkryć, co jest słabym ogniwem, stosuje się metodę Pięciu Kroków: identyfikacja ograniczenia, wykorzystanie ograniczenia, podporządkowanie, podniesienie zdolności ograniczenia i powrót do kroku pierwszego.

Dzięki temu, że tych pięć kroków jest procesem ciągłym, można konsekwentnie eliminować kolejne ograniczenia lub zamieniać je w wartość dodaną.

Szkolenia z globalnego utrzymania ruchu

Na koniec chcielibyśmy napisać o szkoleniach z globalnego utrzymania ruchu. Na czym one polegają? Na usprawnieniu czynności związanych z konserwacją maszyn, zarządzeniem sprzętami oraz zespołem. Ma to na celu wzrost efektywności wykorzystania maszyn i urządzeń produkcyjnych poprzez redukcję błędów, awarii oraz zwiększenie wydajności.

Przy czym takie warsztaty nie skupiają się na samych maszynach, ale również na pracownikach – są oni edukowani, jak je wykorzystywać, aby umożliwić ich sprawną pracę. Efektem wprowadzenia zasad globalnego utrzymania ruchu jest również to, że poprawia się bezpieczeństwo i higiena pracy na stanowisku.

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *